今天我们的制造话题，来谈一谈企业在讨论库存时最经常会遇到的一个问题："物料的安全库存到底应该怎么设？"

50. 需求波动（Demand Variability）

50. 供应提前期波动（Lead Time Variability）

50. 目标服务水平（Service Level）

目标服务水平指的是企业希望满足客户需求的能力。95%的按期交付率和80%的按期交付率，对库存水平的要求是完全不同的。服务水平越高，客户满意度就越高，但是企业就要相应需要准备更多缓冲库存。

很多企业一直着眼于调整安全库存，却很少重新审视决定这个结果的几个关键变量是否在变化，相互的关系又是怎么样的。



二、安全库存，库存策略计算结果

我们来看一个例子：同样都是标准件原材料，A料每天需求基本稳定，供应商交货周期长期保持5天左右，很少延期；B料平均需求虽然和A料差不多，但客户订单波动明显，供应商交期有时5天，有时8天，偶尔甚至超过10天。

如果但从平均需求来看，两种物料几乎一样；但对于计划和采购部门来说，它们面对的供应风险完全不同。如果直接给两种物料设置相同的安全库存，比如都是2000件。这种设置的依据是历史经验，而不是风险水平。事实上，真正需要库存去覆盖的，从来不是平均需求，而是那些无法准确预测的波动。需求越不稳定，交期越不可控，安全库存就越应该重新评估，而不能仅简单的继续沿用历史数据。

这也是很多企业容易忽略的一个重要问题：安全库存并不是简单设定的一个经验值，而是在分析供应风险等多种不确定因素后，确定的企业保障供应的水平。
如果客户需求发生变化，安全库存应该调整；如果供应商交付能力改善，安全库存同样应该调整；如果企业将订单满足率从95%提高到99%，即使需求和交期都没有变化，安全库存仍然需要重新计算。因为目标服务水平变了，企业愿意承担的缺货风险也随之发生了变化。

三、变化的不是库存，而是决定库存的变量

很多经典库存模型都会把安全库存建立在三个变量之上：需求波动、交期波动和服务水平。三者之间并不存在谁更重要，而是共同决定企业应该准备多少缓冲库存。这也是为什么，同一家工厂里，可能所有物料都有安全库存，但数量不同，有的SKU安全库存只有几十件，有的却需要几百件甚至上千件。决定它们差异的，并不是物料价值，也不是计划员经验，而是它们面对的不确定性本身。

实际的企业经验中，还有一种情况很常见：企业发现某种物料频繁缺货，于是直接把安全库存提高2000件；过了一段时间发现还是缺货，再继续提高。库存越来越高，资金占用越来越大，但缺货却依然存在。

这到底是为什么呢？问题往往不是安全库存算错了，而是决定安全库存的变量已经发生了变化。例如，买户外照明器具的厂家，到了夏天需求进入旺季，需求波动明显增加；3C电子行业，由于地缘性摩擦等原因，导致供应链出现波动，原本30天采购提前期的芯片，一下子变成了90天……这些变化如果没有重新反映到库存参数中，仅仅提高一个固定库存数字，很难真正解决问题。



四、供应链计划：从"调库存"转向"动态管理"

近年来，越来越多供应链计划管理开始采用动态库存策略，也是基于同样的思考逻辑。供应链计划中并不是简单保证一个固定安全库存，而是持续分析客户历史需求、现实需求波动、供应提前期以及企业自身的服务水平目标，根据业务变化动态调整库存参数，让安全库存始终反映当前的供应风险，保持企业稳定生产。因此，对于计划部门来说，当下我们真正值得讨论的问题，也许已经不是"安全库存应该设多少？"，而应该变成“哪些发生了变化”，以及"为什么是这个数字？"。

当需求波动、交期波动和服务水平都能够被时刻关注并且量化以后，安全库存就不再只是躺在ERP里一个固定参数，而是企业供应链风险的一种量化表达。这也是为什么，越来越多企业开始把库存优化的重点，从"调库存"转向"动态管理"的原因。



对于慧湃APS的SCP供应协调计划系统来说，安全库存就是这样而来的一个动态的数据，系统会持续结合历史需求、需求预测、采购提前期、供应稳定性以及目标服务水平，对于企业的库存策略进行动态的分析，并根据实际生产状况、交付状况实施评估分析，主动识别变化，更新安全库存设置。

优秀的供应链计划，管理的就是需求的不确定性、供应的不确定性，以及企业愿意承担多少风险。库存不是越多越安全，也不是越少越先进。真正合理的库存，是始终能够跟随业务变化而变化。这，也是供应链计划真正的价值。