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很多工厂的库存问题出在过早投料，计划员为了保险，把订单提前好几天甚至好几周投下去，半成品在产线上堆着，成品在仓库里等着，资金全压在货上。APS系统按订单的需求日期倒着推，算出每道工序最晚什么时候开工，不到那个时间点不投料。前工序做完，工件在缓存区停留的时间控制在最短，不会出现一堆半成品等着下道工序慢慢消化的情况。
另一个问题是生产跟需求对不上，APS系统对接销售订单后，会优先用现有库存来满足新订单，而不是直接安排生产。比如仓库里已经有一批成品，系统会先把这批库存匹配给订单，减少重复生产。对于那些因为采购周期长不得不提前备货的物料，APS系统会根据实际使用的频率和采购周期，算出更合理的备货量，而不是拍脑袋定一个安全库存。
APS系统不直接管仓库，但它让生产节奏跟需求节奏贴得更紧，投料时间更准，重复生产更少，库存自然就降下来了。
