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比如注塑车间，原来一天要换六次模具，每次换模半小时，一天下来三个小时就耗在换模上了。APS系统在排产时会自动把相同模具、相同类型的工单凑在一起连续做，可能一天只需要换三次模具，省下来的一个半小时就能多做订单。对于多台同类型的加工中心，系统会动态分配工单，不会出现一台忙不过来、另外两台闲着的局面。
APS系统持续盯着每台设备的负荷。如果某台设备连续几天负荷超过百分之八十五，系统会把后续工单往其他同类型设备上调。对于瓶颈设备，系统会优先安排高优先级的订单，同时确保瓶颈设备前面有足够的在制品等着，不让它因为等料而空转。
APS系统通过工单合并减少换模时间，通过负荷均衡避免设备闲置，通过瓶颈控制防止关键设备停摆。设备有效生产时间上去了，同样的人、同样的设备，能产出的订单就更多了。
